La continuité de l’alimentation électrique est un facteur essentiel dans les environnements industriels caractérisés par des processus de production continus et de fortes exigences énergétiques.

Dans ce contexte, Genesal Energy a fourni un groupe électrogène de 1.250 kVA à une entreprise sidérurgique du nord de l’Espagne afin de garantir la continuité opérationnelle de son usine en cas de défaillance du réseau électrique.

Un environnement exigeant où l’énergie ne peut pas faire défaut

Ce type d’installation nécessite une alimentation électrique constante en raison de la nature ininterrompue de ses processus et de la forte consommation énergétique de ses équipements. Une coupure non maîtrisée peut entraîner des dommages aux machines, des pertes significatives de matière en production et compromettre la sécurité du personnel.

Dans ces environnements, disposer d’un système d’alimentation de secours fiable est indispensable pour maintenir en fonctionnement des équipements clés tels que les fours, les systèmes hydrauliques, les ponts roulants ou encore les systèmes de contrôle. Par ailleurs, les variations brusques de température provoquées par un arrêt peuvent affecter gravement l’ensemble des infrastructures et générer des pertes économiques considérables.

Continuité, autonomie et adaptation : le grand défi d’ingénierie

Le client recherchait une solution capable d’assurer la continuité des systèmes critiques, tout en minimisant les risques et en garantissant la sécurité des installations ainsi que le respect des exigences opérationnelles les plus strictes.

Pour répondre à ces besoins, l’équipe d’ingénierie de Genesal Energy a conçu une solution sur mesure basée sur un groupe électrogène installé sur un châssis de 4.400 mm, avec un ensemble monobloc moteur-alternateur et un accouplement direct flexible.

Contrairement à d’autres configurations, le système ne comprenait pas de réservoir intégré au châssis. Il est alimenté par un réservoir homologué à double paroi de 1.000 litres. Celui-ci est complété par un réservoir supplémentaire de 1.500 litres équipé d’un système de transfert de carburant et d’un coffret de pompage, garantissant l’autonomie nécessaire au fonctionnement continu de l’équipement.

Sécurité avancée et contrôle total

L’un des points forts du projet a été l’intégration de dispositifs de sécurité avancés, peu courants dans ce type d’application, tels qu’un coffret batteries équipé d’un sectionneur verrouillable par cadenas et un disjoncteur motorisé de 2.000 A, lui aussi doté d’un système de verrouillage.

L’armoire de commande a été entièrement adaptée aux exigences du client, avec l’intégration d’alarmes spécifiques, d’un repérage des câbles par code couleur ainsi que d’une colonne lumineuse et sonore indiquant l’état de fonctionnement du groupe électrogène. Une attention particulière a également été portée à la sécurité d’exploitation grâce à l’ajout de protections sur les parties mobiles et chaudes ainsi que de systèmes d’arrêt d’urgence.

Une intégration complète dans l’installation

Le projet comprenait également la conception des systèmes auxiliaires nécessaires à l’intégration optimale du groupe électrogène au sein de l’usine. Des calculs spécifiques ont été réalisés pour l’évacuation des gaz d’échappement, avec la fourniture d’une cheminée modulaire en acier inoxydable à double paroi.

Par ailleurs, des éléments tels qu’une trémie, un soufflet et une grille de ventilation ont été conçus et installés afin de canaliser la sortie d’air du radiateur vers l’extérieur, optimisant ainsi les performances du système et garantissant des conditions d’exploitation sûres.

Caractéristiques principales

• Système d’accouplement flexible entre le moteur et l’alternateur.
• Calcul spécifique des plots antivibratoires en fonction du moteur et de l’alternateur.
• Version insonorisée surdimensionnée (-30 dB).
• Disjoncteur motorisé de 2.000 A avec verrouillage par cadenas.
• Disjoncteur équipé d’une bobine de déclenchement à minimum de tension pour la protection contre les surcharges, les courts-circuits et les défauts à la terre.
• Réchauffeurs de groupe de 1.000 W.
• Réservoir journalier homologué de 1.000 litres à double paroi acier/polyéthylène.
• Réservoir aérien homologué de 1.500 litres à double paroi acier/acier.
• Coffret de pompage pour le système de transfert de carburant.
• Système de transfert avec flotteurs de niveau haut et bas, pompes et électrovannes.
• Calcul des gaz d’échappement pour cheminée modulaire en acier inoxydable à double paroi.
• Conception et fourniture detrémie, soufflet et grille TAE pour la sortie d’air du groupe.
• Traitement de surface peinture selon la norme ISO 12944 C5.
• Sectionneur batteries verrouillable par cadenas.