Averías en grupos electrógenos: cuáles son las más habituales y cómo prevenirlas

En hospitales, centros de datos, industrias, infraestructuras de transporte o instalaciones de telecomunicaciones, su disponibilidad puede resultar crítica.

Sin embargo, como cualquier equipo electromecánico, un generador está formado por distintos sistemas que requieren supervisión y mantenimiento. Una batería deteriorada, combustible contaminado, un problema de refrigeración o una alarma aparentemente menor pueden impedir que el equipo responda correctamente cuando sea necesario.

Conocer las averías más habituales en grupos electrógenos, identificar sus síntomas y actuar de forma preventiva resulta fundamental para minimizar el riesgo de parada y garantizar la disponibilidad del sistema.

No todas las incidencias tienen el mismo origen ni la misma gravedad. Algunas están relacionadas con el propio motor; otras, con sistemas auxiliares como las baterías, el circuito de combustible, la refrigeración, el alternador o el sistema de control.

Además, una alarma no implica necesariamente que exista una avería grave. Los sistemas actuales de control y monitorización están precisamente diseñados para detectar desviaciones antes de que puedan provocar daños mayores.

En instalaciones críticas, el objetivo debe ser precisamente el contrario: detectar y corregir las anomalías antes de que afecten a la disponibilidad del equipo.

Entre los fallos más frecuentes en grupos electrógenos se encuentran los problemas de arranque, las anomalías en el suministro de combustible, el sobrecalentamiento, los fallos de lubricación y determinadas incidencias eléctricas o de control.

Cuando un grupo electrógeno no arranca, uno de los primeros elementos que deben comprobarse es el sistema de baterías.

Las baterías permanecen preparadas para proporcionar la energía necesaria durante el proceso de arranque y, en equipos de emergencia, pueden pasar largos periodos sin que el generador entre realmente en servicio. El envejecimiento, una carga insuficiente o unas conexiones en mal estado pueden reducir progresivamente su capacidad.

Entre los problemas más habituales encontramos:

• Baterías descargadas o deterioradas.
• Fallos en el cargador de baterías.
• Bornes sucios, flojos o con corrosión.
• Conexiones eléctricas defectuosas.
• Pérdida de capacidad debido al envejecimiento.

En una instalación crítica no basta con comprobar únicamente la tensión. Evaluar periódicamente el estado real de las baterías permite anticiparse a uno de los fallos que más directamente pueden comprometer el arranque del equipo.

El combustible es otro de los elementos que requieren especial atención, sobre todo en grupos electrógenos de emergencia que pueden permanecer mucho tiempo sin funcionar.

La presencia de agua, sedimentos o contaminantes en el combustible puede provocar obstrucciones, problemas de inyección, dificultades de arranque o un funcionamiento irregular del motor.

También pueden aparecer incidencias relacionadas con:

• Filtros de combustible obstruidos.
• Entrada de aire en el circuito.
• Nivel insuficiente de combustible.
• Fallos en bombas o sistemas de trasiego.
• Fugas en tuberías o conexiones.
• Combustible almacenado durante largos periodos en condiciones inadecuadas.

Por este motivo, el mantenimiento no debe limitarse al motor. El depósito, los filtros, las tuberías y los sistemas auxiliares de alimentación forman parte de un mismo conjunto y deben revisarse de manera coordinada.

El motor genera una importante cantidad de calor durante su funcionamiento y necesita mantener su temperatura dentro de unos parámetros determinados.

Cuando el sistema de refrigeración no es capaz de evacuar correctamente ese calor, la temperatura aumenta y las protecciones del grupo electrógeno pueden provocar una parada para evitar daños.

Las causas pueden ser diversas:

• Nivel de refrigerante insuficiente.
• Fugas en el circuito.
• Radiadores sucios u obstruidos.
• Problemas en ventiladores.
• Fallos en la bomba de refrigeración o en el termostato.
• Deterioro de correas o manguitos.
• Circulación de aire insuficiente en la instalación.
• Temperaturas ambientales superiores a las consideradas en el diseño.

La ventilación del recinto también desempeña un papel fundamental. No basta con que el propio grupo electrógeno esté correctamente mantenido: la instalación debe permitir una adecuada entrada de aire y evacuación del calor.

Este aspecto adquiere especial importancia en salas técnicas, instalaciones industriales o equipos ubicados en espacios donde las condiciones ambientales pueden variar significativamente.

El sistema de lubricación protege los componentes internos del motor frente al rozamiento y ayuda a garantizar su funcionamiento en condiciones adecuadas.

Un nivel insuficiente de aceite, la existencia de una fuga o una presión de lubricación fuera de los valores establecidos pueden activar alarmas e incluso provocar la parada automática del equipo.

Entre las posibles causas encontramos:

• Nivel de aceite incorrecto.
• Aceite degradado.
• Filtros obstruidos.
• Fugas.
• Sensores defectuosos.
• Problemas en el circuito de lubricación.

Utilizar el aceite especificado por el fabricante y respetar los intervalos de mantenimiento correspondientes es esencial para reducir el desgaste del motor y prolongar su vida útil.

Un grupo electrógeno puede arrancar correctamente y, sin embargo, no generar la tensión esperada o presentar valores eléctricos fuera de los parámetros establecidos.

En estos casos, la incidencia puede localizarse en diferentes elementos del sistema eléctrico:

• Alternador.
• Deterioro del aislamiento de los devanados por humedad o envejecimiento (detectable con medidas de aislamiento).
• Regulador automático de tensión (AVR) y sistema de excitación.
• Interruptores de protección.
• Cableado.
• Conexiones.
• Elementos de medida o protección.

Los síntomas pueden ir desde una ausencia total de tensión hasta fluctuaciones, valores incorrectos o activación de determinadas protecciones.

El diagnóstico de este tipo de averías debe realizarlo personal cualificado, ya que trabajar sobre sistemas de generación eléctrica implica riesgos y requiere conocimientos y equipos específicos.

Los grupos electrógenos modernos incorporan sistemas electrónicos que monitorizan numerosas variables: temperatura, presión, velocidad del motor, niveles, tensión, frecuencia, estado de las baterías y multitud de señales externas.

Una alarma puede impedir el arranque o detener el equipo cuando el controlador detecta una condición que considera insegura.

Algunas incidencias habituales están relacionadas con:

• Sensores.
• Cableado de señales.
• Configuración del controlador.
• Comunicaciones.
• Paradas de emergencia activadas.
• Equipo configurado en modo manual cuando debería permanecer en automático.
• Alarmas que no han sido correctamente reconocidas o reseteadas después de una intervención.

Por ello, ante una incidencia, resulta imprescindible consultar el histórico de alarmas y analizar qué condición originó realmente el fallo, en lugar de limitarse a eliminar el aviso.

La monitorización remota facilita enormemente esta labor, ya que permite supervisar parámetros, tendencias y alarmas y detectar determinadas desviaciones antes de que se conviertan en una parada del sistema.

En las instalaciones de emergencia, la disponibilidad energética no depende únicamente del generador.

Cuando falla la red, el sistema debe detectar la incidencia, ordenar el arranque del grupo y realizar la transferencia de carga mediante el sistema de conmutación correspondiente.

Por tanto, puede darse el caso de que el grupo electrógeno funcione correctamente pero exista un problema en la transferencia de energía hacia la instalación.

Las revisiones periódicas deben comprobar el funcionamiento conjunto de todo el sistema:

red eléctrica → detección del fallo → arranque → estabilización → transferencia de carga → alimentación de la instalación → retorno de red → retransferencia a red → enfriamiento y parada del grupo.

Esta visión integral resulta especialmente importante en instalaciones donde unos pocos segundos de interrupción pueden tener importantes consecuencias operativas.

Las fugas constituyen uno de los síntomas que más fácilmente pueden detectarse durante una inspección visual y, precisamente por ello, no deberían ignorarse.

Pueden aparecer en:

• Manguitos.
• Racores.
• Juntas.
• Bombas.
• Radiadores.
• Tuberías.
• Depósitos y sistemas auxiliares.

Una pequeña fuga puede evolucionar hasta provocar una pérdida de presión o nivel suficiente para afectar al funcionamiento del equipo.

Las inspecciones periódicas permiten detectar este tipo de anomalías antes de que deriven en una avería de mayor importancia.

El motor necesita recibir aire limpio en cantidad suficiente para realizar correctamente la combustión.

Los filtros de aire pueden ir acumulando polvo y partículas, especialmente cuando el grupo electrógeno está instalado en entornos industriales, zonas con una elevada concentración de partículas o emplazamientos sometidos a condiciones ambientales exigentes.

Un sistema de admisión en mal estado puede provocar pérdida de rendimiento, combustión deficiente o aumento del consumo.

Los filtros de aceite y combustible, tratados en los apartados anteriores, también deben revisarse y sustituirse siguiendo las indicaciones de mantenimiento del fabricante.

Un grupo electrógeno debe seleccionarse de acuerdo con la potencia y el perfil de carga reales de la instalación.

Un equipo excesivamente sobredimensionado no debe trabajar durante periodos prolongados a cargas muy bajas, ya que en determinados motores diésel puede favorecer una combustión incompleta y la acumulación de depósitos.

A largo plazo, una operación continuada fuera de las condiciones adecuadas puede afectar al rendimiento y aumentar las necesidades de mantenimiento.

Por este motivo, el correcto dimensionamiento del grupo electrógeno no solo influye en la inversión inicial o en el consumo de combustible. También tiene consecuencias sobre la forma en la que trabaja el motor y sobre la fiabilidad de la instalación durante toda su vida útil.

Una avería rara vez puede atribuirse a una única causa aplicable a todos los equipos.

La probabilidad de fallo depende de factores como:

• Horas de funcionamiento.
• Antigüedad del equipo.
• Frecuencia y calidad del mantenimiento.
• Condiciones ambientales.
• Tipo de aplicación.
• Calidad del combustible.
• Perfil de carga.
• Diseño de la instalación.
• Frecuencia con la que se realizan pruebas.
• Estado de los sistemas auxiliares.

Un grupo electrógeno utilizado como fuente principal de energía trabaja en unas condiciones completamente diferentes a las de un equipo de emergencia que solo entra en funcionamiento cuando falla la red.

Por ello, el mantenimiento debe definirse específicamente para cada instalación.

La mejor forma de reducir una avería es detectarla antes de que se produzca.

Un programa de mantenimiento preventivo permite identificar desgaste, fugas, desviaciones de parámetros o componentes próximos al final de su vida útil antes de que provoquen una parada inesperada.

Las revisiones visuales permiten localizar rápidamente:

• Fugas.
• Niveles incorrectos.
• Conexiones deterioradas.
• Alarmas.
• Corrosión.
• Suciedad o acumulación de residuos.
• Daños visibles.

Una anomalía pequeña puede ser la primera señal de un problema mayor.

La disponibilidad del sistema comienza por garantizar que el motor pueda arrancar.

La comprobación de las baterías, sus cargadores y conexiones debe formar parte de cualquier programa de mantenimiento preventivo.

Los fluidos son fundamentales para el funcionamiento del motor. Es necesario comprobar tanto sus niveles como su estado y mantener los circuitos libres de fugas y contaminación.

Un grupo electrógeno de emergencia puede permanecer semanas o meses sin tener que entrar en servicio.

Por ello, debe probarse periódicamente.

Además de verificar el arranque, las pruebas bajo condiciones de carga permiten conocer el comportamiento real del sistema y detectar problemas que podrían pasar desapercibidos en una simple prueba en vacío.

Temperaturas, presiones, tensiones, frecuencias, niveles o estados de batería aportan información valiosa sobre la evolución del equipo.

La monitorización y el análisis de tendencias permiten evolucionar desde un mantenimiento puramente reactivo hacia estrategias preventivas y predictivas.

El primer paso es identificar correctamente el origen del problema.

Cuando se produzca una alarma o una parada inesperada es recomendable registrar:

• Código y descripción de la alarma.
• Momento en el que se produjo.
• Condiciones de carga.
• Parámetros registrados antes de la parada.
• Comportamiento observado durante el arranque o funcionamiento.
• Intervenciones realizadas recientemente.

Esta información puede facilitar considerablemente el diagnóstico posterior.

Las intervenciones eléctricas, mecánicas o sobre los sistemas de combustible deben ser realizadas por personal cualificado. Una actuación incorrecta puede agravar la avería, comprometer elementos de protección o generar riesgos para las personas y la instalación.

Esperar a que un grupo electrógeno falle para intervenir supone adoptar una estrategia puramente correctiva.

En instalaciones críticas, el objetivo debe ser precisamente el contrario: detectar y corregir las anomalías antes de que afecten a la disponibilidad del equipo.

El mantenimiento preventivo, las pruebas periódicas, la monitorización y el análisis del estado de los componentes ayudan a:

• Reducir paradas inesperadas.
• Anticipar sustituciones de componentes.
• Prolongar la vida útil de los equipos.
• Mejorar la seguridad de funcionamiento.
• Optimizar los costes de mantenimiento.
• Aumentar la disponibilidad de la instalación.

En aplicaciones donde la continuidad energética es esencial, disponer de un plan de mantenimiento adaptado a cada equipo y a sus condiciones reales de operación es tan importante como seleccionar correctamente el propio grupo electrógeno.

En Genesal Energy entendemos el servicio posventa como una parte esencial de la fiabilidad de cualquier solución energética.

Nuestro Servicio de Asistencia Técnica ofrece mantenimiento preventivo y correctivo de grupos electrógenos, puesta en marcha, monitorización y soporte especializado para instalaciones en las que la disponibilidad energética es prioritaria.

Un generador está formado por distintos sistemas que requieren supervisión y mantenimiento.

Contamos con profesionales especializados, red de asistencia técnica y servicio 24/7 para responder ante incidencias y ayudar a mantener los equipos preparados para actuar cuando realmente se necesitan.

Porque en una instalación crítica, solucionar una avería es importante. Anticiparse a ella lo es todavía más.

¿Por qué un grupo electrógeno no arranca?

Las causas pueden ser muy diversas. Entre las más habituales se encuentran una batería descargada o deteriorada, un fallo del motor de arranque o del sistema de precalentamiento, problemas en el sistema de combustible, alguna alarma activa, una parada de emergencia accionada o una anomalía detectada por el sistema de control. Es necesario realizar un diagnóstico para identificar la causa concreta.

¿Cómo evitar las averías de un grupo electrógeno?

La principal medida es aplicar un programa de mantenimiento preventivo adaptado al equipo y a sus condiciones de funcionamiento. Revisar baterías, fluidos, filtros, sistemas eléctricos y de control y realizar pruebas periódicas permite detectar muchos problemas antes de que provoquen una parada.

¿Cada cuánto tiempo debe revisarse un grupo electrógeno?

No existe un único intervalo válido para todos los equipos. La frecuencia depende del modelo, las horas de funcionamiento, el tipo de aplicación y las condiciones ambientales. Deben seguirse las especificaciones del fabricante y establecer un plan de mantenimiento adecuado a cada instalación.

¿Es necesario probar un grupo electrógeno aunque no se utilice?

Sí. Los grupos electrógenos de emergencia deben someterse a comprobaciones periódicas aunque no hayan tenido que suministrar energía. Las pruebas permiten verificar el arranque, comprobar el estado de los sistemas auxiliares y detectar anomalías antes de una situación real de emergencia.